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我廠鈦渣冶煉使用8臺電子皮帶秤參與配料，主要物料是鈦精礦和焦炭。但是由于各種原因造成許多電子皮帶秤計量不準(zhǔn)確，致使每次配料結(jié)果偏差很大，造成冶煉時鈦渣品位的調(diào)整非常困難。每兩周就要實施實物人工標(biāo)秤，造成極大的人力、物力浪費。

 

一般電子皮帶秤稱重給料機系統(tǒng)主要包括秤架（包括安裝支架）、稱重傳感器、速度傳感器、手動掛碼校驗裝置、防跑偏措施、頭部刮板、內(nèi)清掃、拉緊裝置、配料秤的密封罩、支撐架、膠帶、托輥、輥筒、結(jié)構(gòu)件（卸料端帶有襯板的卸料漏斗、拖料端帶拖料漏斗及手動調(diào)節(jié)門等）、變頻調(diào)速電機、接線盒及連接電纜（稱重傳感器之間）、通信連接設(shè)施（稱重給料機系統(tǒng)）、數(shù)字顯示表、標(biāo)定及調(diào)校設(shè)施、成套儀表盤等。

 

稱重給料機的核心部分是皮帶秤。皮帶秤主要由秤架、積算儀和速度傳感器組成，而稱重給料機系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)特點和準(zhǔn)確度主要由皮帶秤的設(shè)計結(jié)構(gòu)決定。

 

其工作原理如下：

 

稱重給料機將經(jīng)過皮帶上的物料，通過稱重秤架下的稱重傳感器進行重量檢測，以確定皮帶上的物料的重量。裝在尾部滾筒或旋轉(zhuǎn)設(shè)備上的數(shù)字式測速傳感器，連續(xù)測量給料速度，該速度傳感器的脈沖輸出正比于皮帶速度。速度信號與重量信號一起送入皮帶給料機控制器，產(chǎn)生并顯示累計量/瞬時流量。給料控制器將該流量與設(shè)定流量進行比較，由控制器輸出信號控制變頻器調(diào)速，實現(xiàn)定量給料的要求。

 

可由上位PC機設(shè)定各種相關(guān)參數(shù)，并與可編程控制器（PLC）實現(xiàn)系統(tǒng)的自動控制。它可以采用兩種運行方式：自動方式和半自動/手動方式。

 

其結(jié)構(gòu)和稱重原理與普通電子皮帶秤沒有多大差別。在生產(chǎn)運行中其經(jīng)常發(fā)生計量不準(zhǔn)確，造成配料成分達不到工藝要求，導(dǎo)致經(jīng)常出現(xiàn)鈦渣品位偏高或者偏低的現(xiàn)象，且冶煉中常出現(xiàn)泡沫渣。焦炭偏多會造成洗刷爐墻、冶煉過還原，給生產(chǎn)帶來非常大的影響。

 

這個問題必須通過調(diào)整普通電子皮帶秤的稱量準(zhǔn)確度來解決。

 

1.通過一段時間的觀察發(fā)現(xiàn)，普通電子皮帶秤的皮帶變形（變長或者縮短），會造成同樣重的物料在不同時間段內(nèi)皮帶變形長度不一樣，因而進一步加大稱重傳感器累計計量偏差。

 

2.當(dāng)插板閥打開時，料倉的物料直接堆積在電子皮帶秤的皮帶上，造成皮帶拉升變形。

 

3.皮帶的轉(zhuǎn)速和輸料量大小也會直接影響計量的準(zhǔn)確度。

 

經(jīng)過相關(guān)方案論證后，最終得到最優(yōu)化的改造方案。其方案是對皮帶下料、稱重方式實施改造。

 

 

1.系統(tǒng)增加了小皮帶機，小皮帶機與電子皮帶秤隔離開來。但是，小皮帶機與電子皮帶秤稱重給料機之間的下料距離應(yīng)盡量小，避免造成物料沖擊，影響電子皮帶秤的計量。

 

2.小皮帶機通過變頻器控制其轉(zhuǎn)速來實現(xiàn)給料量。

 

3.電子皮帶秤稱重給料機的機架增加4個減震器來消除皮帶機的抖動。

 

4.安裝有減震器的電子皮帶秤整個坐落在安裝有傳感器的另外的機架上，相當(dāng)于把整個皮帶機懸浮在空中。

 

通過在工控機上選擇預(yù)先編好的程序，輸入配料成分的數(shù)據(jù)，確定后啟動系統(tǒng)。配料系統(tǒng)根據(jù)配方的設(shè)定自動控制各配料給料機運行。

 

改造后的優(yōu)點：

 

1.料倉的物料不會直接壓在電子皮帶秤的皮帶上，避免了皮帶變形。

 

2.小皮帶機轉(zhuǎn)速在額定范圍內(nèi)可隨意設(shè)定給料量。

 

3.通過比較電子皮帶秤稱重給料機上稱重傳感器顯示的數(shù)據(jù)與底座上的傳感器實施數(shù)據(jù)，通過預(yù)先寫好的程序確定準(zhǔn)確的計料量。

 

4.可以通過底座的傳感器與稱重給料機稱重傳感器的數(shù)據(jù)對比，準(zhǔn)確地實現(xiàn)稱重傳感器自動校準(zhǔn)。

 

實施改造后，電子皮帶秤的計量誤差可以控制在0.5%以內(nèi)，同時還可實時監(jiān)控電子皮帶秤的皮帶變形情況，并可實施人工校準(zhǔn)與機器自動校準(zhǔn)。

 

 

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