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煙支空頭在卷煙外觀指標中被定義為A類質量 缺陷⑴，各卷煙廠在生產過程中對于空頭煙支的檢測及剔除都十分重視，并根據實際情況將剔除量控制在一定范圍內。目前包裝機使用的空頭煙支檢測剔除裝置都是在小包模盒部位進行剔除，小包模盒內同時放 有20支煙，在該工位進行空頭檢測并剔除時，即使發(fā)現1支或數支空頭煙支，也必須將整盒煙一并剔除，而被剔除的煙支無論有無質量問題，都被作為殘次煙進行回收處理，即所謂的“好煙陪綁”，從而造成煙絲、輔 料浪費降低了設備有效作業(yè)率。近年來該裝置在技 術上的改進主要體現在檢測原理和識別精度方面，而 檢測剔除工位沒有變化。

1單支剔除系統(tǒng)的結構組成

1. 系統(tǒng)結構

系統(tǒng)主要由主電控箱、人機界面屏、工作臺罩殼 （取代原機罩殼）、檢測器、剔除機構、編碼器等組成， 見圖1。操作人員通過觸摸屏設定相關參數及了解生 產運行數據；主電控箱可根據包裝機時序狀態(tài)，對檢測 傳感器進行釆樣，為檢測到的不合格煙支設置標志位， 并在剔除口將不合格煙支剔除出工作臺罩殼：新工作 臺罩殼與原工作臺罩殼外形相似，不同之處在于新罩 殼上增加了不合格煙支出口及廢煙回收槽；檢測系統(tǒng) 的主要部件安裝于下煙庫下煙通道，用于檢測各通道 中煙支煙絲端密度;剔除機構對檢測到的空頭煙支個 體進行有效剔除;編碼器提供檢測和剔除角度。

2. 工作原理

如圖2所示，該系統(tǒng)釆用高速AVR單片機為控制 核心⑷，光電傳感器采用從美國進口的S30104為檢測 傳感器。上電后傳感器完成自檢，檢測時發(fā)射紅外光 照射煙絲端，同時傳感器接收煙絲端反射回來的光信 號并轉換為電信號輸出⑴，控制系統(tǒng)根據接收到的電 信號進行運算處理，判斷當前煙支是否為空頭煙。在 生產過程中，由于檢測傳感器一直處于運動狀態(tài)，主控 制器根據編碼器提供的相位，在檢測傳感器與煙絲端

緊密接觸時對傳感器進行采樣，當檢測到某通道中煙 支為空頭煙支時，置相應標志位，當空頭煙支運動到剔 除口時，主控制器在設定角度發(fā)出剔除信號，驅動剔除 電磁閥打開，吹出一束高速氣流，空頭煙支經剔除口剔 出，落到工作臺下部的廢.

3結語

單支剔除技術應用于包裝機空頭煙支檢測，通過改變檢測剔除工位,實現了空頭煙支的單支剔除，解決 了“好煙陪綁”問題。實際應用效果表明，單支剔除系 統(tǒng)運行檢測穩(wěn)定，結構簡單，操作方便，剔除率達 83.7%。與傳統(tǒng)的整包煙剔除技術相比，當4個月的 生產量為561.3萬包時，可節(jié)約11205包，有效降低了 消耗，提高了設備生產效率。該系統(tǒng)目前的誤剔率為 16.3%，數據偏高,通過改進檢測電路和優(yōu)化計算機算 法，可以進一步提高定位精度，使有效剔除率達到 90%，誤剔率＜10%。

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