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 馬鋼港務原料總廠目前老區(qū)有11 臺配料秤, 新區(qū)有10 臺配料秤, 擔負著混勻礦配比的工作, 配料秤每半年進行一次鏈碼標定。但在實際工作中, 由于現(xiàn)場環(huán)境的影響和各種機械、電器、儀表故障造成配料秤數(shù)據(jù)誤差, 嚴重影響混勻礦質(zhì)量, 為了及時有效的監(jiān)控配料秤運行是否穩(wěn)定, 采用了與計量秤和料位計進行班班比對的方法, 以實現(xiàn)對配料秤的實時監(jiān)控, 將對配料秤的計量管理與生產(chǎn)過程緊密結合在一起。

    1 過程管理
     計量秤我廠老區(qū)采用2 臺加槽秤, 新區(qū)采用3臺加槽秤, 根據(jù)料位容量及造堆品種分別加入圓盤,再由圓盤根據(jù)設定切出量由配料皮帶進行造堆。 在生產(chǎn)過程中, 為了有效監(jiān)控配料成分, 保障混勻礦質(zhì)量, 采用了如下規(guī)定:

     ( 1) 以加槽秤為混勻生產(chǎn)的計量基準, 造堆量的統(tǒng)計必須是加槽秤的計量值。

     ( 2) 為確保加槽秤的準確, 造堆過程中, 要求中控在GDS 上對老區(qū)混勻用加槽秤與老區(qū)廠際秤進行班班比對; 對新區(qū)混勻, 可以通過向老區(qū)加槽時與老區(qū)加槽秤進行比對的方式, 來確認加槽秤是否符合計量精度要求。當比對結果誤差小于3%, 可認為加槽秤有效; 當比對結果誤差大于3%, 則本班每次加槽都應比對, 并通知技術質(zhì)量部。計算公式如下: 加槽秤相對廠際秤的誤差= ( 加槽秤顯示值-廠際秤顯示值) / 廠際秤顯示值。

    ( 3) 造堆生產(chǎn)時, 為了監(jiān)控配料秤是否準確, 采用配料秤相對加槽秤的累計誤差公式 , 由圓盤崗位工班班進行計算, 發(fā)現(xiàn)累計誤差值超標( 5%) , 在排除因崗位維護不到位或因儀表故障而導致的誤差超標后, 中控采取排空圓盤積料、再加料、排空的方式, 以加槽秤與配料秤進行比對, 若比對結果誤差小于規(guī)定值( 晴天誤差值7%、雨天誤差值10% ) , 維持生產(chǎn); 若誤差大于規(guī)定值, 應停機處理。處理完畢后, 圓盤崗位工應按排除故障后的當班數(shù)據(jù)重新開始計算累計誤差( 原累計量不計數(shù)) 。計算公式如下:

     配料秤相對加槽秤的累計誤差= ( 造堆初始槽存量+ 累計入槽量- 累計出槽量- 交班槽存量) / 累計入槽量

     ( 4) 為防止頻繁調(diào)整, 規(guī)定每個混勻礦大堆每臺配料秤只能調(diào)整1 次。

     采用5% 作為累計量誤差是考慮到計量秤允差為2%, 配料秤允差為3%, 為了濾除不必要的假信號而設定的參考數(shù)值。

    2 故障管理

     儀表秤故障涉及到多個方面, 主要為儀表故障、儀表元器件故障、皮帶跑偏、秤架本體積料、電氣故障和開口度故障等, 為有效防范故障的發(fā)生及更快地解決生產(chǎn)過程中發(fā)生的故障, 采取了以下措施。

( 1) 更換皮帶造成的故障

     配料秤皮帶在更換進程中, 因更換皮帶人員對儀表不了解而對安裝在皮帶上的測速傳感器、稱重傳感器不采取保護措施, 使得更換皮帶后配料秤經(jīng)常出現(xiàn)問題, 造成在造堆過程中配料秤不穩(wěn)定。為了杜絕此類現(xiàn)象的發(fā)生及檢修的方便, 在更換皮帶前, 要求儀表工將測速傳感器拆除。因稱重傳感器最大承載能力為250kg, 規(guī)定人員不能站在稱重傳感器上, 也不得放置重物在稱重傳感器上方。皮帶更換結束后要空運轉1 天( 增加磨合, 防止零點漂移) , 再進行重新標定。通過此方法, 配料秤皮帶更換再沒發(fā)生故障。

     ( 2) 切出量故障

     在中控設定切出量后有時配料秤達不到設定值, 無法實現(xiàn)有效配比, 儀表工調(diào)整PID 值也無法提高切出量。通過研究發(fā)現(xiàn), 切出量達不到設定值大都與圓盤開口度和變頻器故障有關。要求崗位工在切出量故障時調(diào)整開口度, 一旦開口度調(diào)整無效后, 要求電氣維修工檢查變頻器, 必要時調(diào)整變頻器頻率。通過此方法, 切出量故障基本都能解決。

( 3) 儀表故障

     儀表故障比較復雜, 可能原因比較多, 通過長期實踐發(fā)現(xiàn)測速傳感器故障居多。采用0. 59m/ s 和0. 3m/ s 的配料皮帶, 測速端運轉速度快, 而現(xiàn)場環(huán)境比較惡劣, 灰塵、浮料及發(fā)熱等原因都可能損壞測速傳感器。在不斷改善現(xiàn)場條件的基礎上, 把檢修的重點放在測速傳感器上, 通過儀表面板顯示的皮帶轉速是否穩(wěn)定直接判斷測速傳感器是否存在故障。

     ( 4) 零點漂移

     零點漂移是比較常見的故障, 在無料的情況下顯示有料, 有料的情況顯示無料( 或明顯料量小) 。造成零點漂移的現(xiàn)象原因很多, 大多與維護不到位及皮帶張緊等有關。為防范零點漂移故障, 要求崗位工嚴格按照如下規(guī)定維護設備:

     ( a) 配料秤周圍區(qū)域應保持干凈、無碎石及有損于稱重性能的其他物料, 特別是在運送物料溢漏過大時, 應隨后立刻清除, 并盡量解決溢漏現(xiàn)象。 ( b) 每天檢查稱重裝置和機架之間有無異物卡住, 秤架上堆積的物料應清除干凈, 稱重托輥及其他托輥是否轉動, 有無卡死。

     ( c) 要定期檢查驅(qū)動滾筒和改向滾筒是否打滑,一般新用配料秤在正常運行一段時間后, 環(huán)形膠帶會被拉伸, 導致皮帶不張緊而使?jié)L筒打滑。這時需重新調(diào)整改向裝置上的拉緊絲桿, 將環(huán)形膠帶張緊。 ( d) 重新調(diào)整改向裝置上的拉緊絲桿后, 要檢查皮帶是否跑偏, 在兩個絲桿拉緊程度不一樣時, 會導致導向裝置防跑偏效果變差, 因此, 需再調(diào)整改向裝置上的拉緊絲桿。

     ( e) 要定期檢查稱重傳感器和測速傳感器, 防止粘上可能影響性能的物料。

     ( f ) 定期檢查驅(qū)動滾筒和改向滾筒等處的軸承是否正常。

    3 結語

     配料秤計量管理應以過程管理為主, 要以精準計量作為保障混勻礦質(zhì)量的出發(fā)點。結合設備管理做到事先防范、過程監(jiān)控、事后快速反應。通過有效、科學的管理, 我廠配料秤完全能夠滿足混勻礦質(zhì)量的要求, 可以有效減少配料秤故障, 相應地減少了對生產(chǎn)占用的時間, 間接的保障了混勻系統(tǒng)的生產(chǎn)。

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