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水溶肥原料配料秤在使用過程中，誤差逐漸變大，出現(xiàn)多個生產(chǎn)班組的產(chǎn)品養(yǎng)分不合格。嚴重影響產(chǎn)量，給市場帶來負面影響?，F(xiàn)在使用的配料秤為無錫港暉動態(tài)配料秤，與高塔靜態(tài)配料秤相比較，誤差來源較多；計量稱重因受到托輥、首尾輪、刮料板、防跑、沾料，皮帶張力等因素的影響，因此校準狀態(tài)和使用狀態(tài)的皮帶因素是發(fā)生變化的，最終反映出的稱重偏差是綜合多種誤差的集中體現(xiàn)，所以誤差是無法避免的，只能盡可的將誤差減少。這就需要儀表技術人員精心維護和工藝人員精確操作，相結(jié)合。將產(chǎn)生誤差的多個因素要了如指掌，各個擊破，一兩人力量是無法扭轉(zhuǎn)局面的，需要各個專業(yè)，精誠協(xié)作；整個團隊精密配合。
1水溶肥配料秤的原理和構(gòu)成
水溶肥配料秤控制器為ICS-DT-60，本控制器在啟動狀態(tài)下，不間斷采集稱重傳感器信號和速度傳感器信號，進行放大處理；經(jīng)過高精度的A/D轉(zhuǎn)換，送入微處理器進行運算，得到物料的實際流量、班累計和總累計。微處理器將班產(chǎn)累計值與批次設定值相比較，當累計值與批次設定值相等時，控制器由運行模式轉(zhuǎn)為停止模式，同時給變頻器送出停止信號，電機停止運行，實現(xiàn)批次生產(chǎn)。結(jié)構(gòu)原理圖如下：

2水溶肥配料秤的誤差分析
2.1測力誤差
稱重傳感器是配料秤最主要組成，在傳感器的選擇時，量程不易過大。如果太大，由于在使用時，實際物料重量沒有在到量程最優(yōu)測量范圍，而產(chǎn)生相對誤差，精度降低。所以選擇適合實際工藝需要的傳感器，是減小誤差的前提。
稱重傳感器測到的信號，并不是純粹的物料和皮帶的重量信號，而是由物料重量、皮帶重量、皮帶張力、各托輥的轉(zhuǎn)動時對皮帶帶來的縱向和橫向拉力，物料沖擊力等構(gòu)成的合力。隨著長時間的使用，皮帶疲勞變形，破損，托輥沾料，皮帶跑偏，特變當滾筒沾有物料后，直徑發(fā)生變化，就不是正圓，在轉(zhuǎn)動是增大皮帶徑向跳動，使皮帶受力不均勻，發(fā)生跑偏，這些因素是沒有規(guī)律的。雖然在去皮校驗時會把有規(guī)律的因素去除掉，但是不規(guī)律的因素，隨時都在發(fā)生這變化，所以使測到的信號發(fā)生誤差。
2.2測速誤差
速度傳感器是皮帶秤的第二個主要組成，水溶肥配料秤的測速傳感器安裝在電機減速器測速盤，轉(zhuǎn)速絕對是電機的轉(zhuǎn)速，正常情況電機轉(zhuǎn)速就是皮帶轉(zhuǎn)速，但是當皮帶粉塵受潮后，皮帶打滑時，測到的轉(zhuǎn)速就不是皮帶的轉(zhuǎn)速，測量誤差就增大。
2.3機械誤差
皮帶秤稱重傳感器安裝在秤架第二個托輥兩端，當托輥卡死或轉(zhuǎn)動不靈活時，皮帶張力驟變，導致稱重誤差增大。其他托輥轉(zhuǎn)動不暢，皮帶剮蹭秤架，漲緊輪抱死不轉(zhuǎn)動，刮料板破損，皮帶破損，嚴重沾料等因素，造成的誤差總稱機械誤差。
2.4信號傳輸與處理誤差
信號傳輸誤差主要指稱重信號和速度信號在傳輸過程中產(chǎn)生的誤差。因為施工不規(guī)范，信號電纜與動力電纜同槽，隨著長時間的使用，橋架粉塵堆積吸潮，絕緣會降低，還有電磁干擾伴隨；現(xiàn)場和控制柜接線端子被粉塵吸潮腐蝕，絕緣降低，干擾增大；屏蔽線匯流排腐蝕絕緣增大，降低了抗干擾能力；傳感器和控制器長時間使用對信號的處理誤差也會增加。
2.5校驗誤差
校驗分為去皮和班產(chǎn)累計標定兩步。去皮時的轉(zhuǎn)速與生產(chǎn)時是否相近，皮帶上是否有物料，皮帶是否有剮蹭，是否跑偏等，都會影響去皮的準確性。水溶肥累計校驗使用實物校驗，這過程參與的人數(shù)眾多，環(huán)節(jié)多，每一環(huán)節(jié)不可出錯。倉內(nèi)是否有余料，掛壁料，皮帶上是否有余料，皮帶是否剮蹭、跑偏，袋子數(shù)量是否數(shù)對，校驗物料是否全部走完，數(shù)據(jù)記錄、計算，操作是否正確等，都是決定皮帶秤校驗準確性的因素。無論哪一環(huán)出錯，都會導致誤差增大，最終反映到產(chǎn)品養(yǎng)分不合格。
3針對誤差采取措施
3.1對比100KG和50KG傳感器，分析問題
1#和2#生產(chǎn)線作對比，找到誤差的可能來源。在數(shù)據(jù)跟蹤中發(fā)現(xiàn)，1#生產(chǎn)線使用的是50KG的傳感器，2#生產(chǎn)線1#、2#、3#秤使用的是100KG的傳感器，4#秤使用的是50KG傳感器。對比發(fā)現(xiàn)1#生產(chǎn)線比2#生產(chǎn)線的誤差??；2#生產(chǎn)線的4#秤誤差也是最小。原因在于傳感器在低量程段段測量時，線性誤差比較大，應該根據(jù)實際生產(chǎn)時靜態(tài)稱重負荷在傳感器量程的50%到80%之間最好，此量程區(qū)間的線性和精度是最高的。而我們實際物料在20KG左右，所以選擇100KG傳感器過大，應該選擇50KG、甚至選擇30KG的傳感器最好。表1是2#生產(chǎn)線100KG傳感器和50KG傳感器跟蹤數(shù)據(jù)比較；表2是將2#生產(chǎn)線1、2、3號秤傳感器更換為50KG傳感器后數(shù)據(jù)跟蹤。

共5批次，精度以2.5%為基準共有3秤超差。
根據(jù)表（1）和表（2）的數(shù)據(jù)分析，50kg的傳感器在使用過程中，測量誤差要比。100KG傳感器小的多，也比較穩(wěn)定。所以傳感器量程選擇很重要，正確的選擇會有效的減少測量誤差，后面繼續(xù)嘗試，并實驗30KG的傳感器。
3.2清粉塵、沾料，調(diào)校傳感器受力平衡，努力減小誤差
清掉秤架、托輥、皮帶、傳感器等部位的物料，將機械誤差和降到最低；檢查、測量傳感器的平衡；清接線端子灰塵，檢查并維護屏蔽線、匯流排，使導通電阻4Ω左右；用這些措施來減小測力誤差、測速誤差、機械誤差的。
3.3優(yōu)化校驗過程，將誤差降到最小。
因為校驗過程環(huán)節(jié)很多，容易出現(xiàn)人為誤差，將校驗過程標準化規(guī)定。
去皮：先啟動皮帶，使轉(zhuǎn)速達到生產(chǎn)時的轉(zhuǎn)速；檢查倉和皮帶無余料，皮帶運行正常，開始去皮。
實物校驗：清倉，清理現(xiàn)場所有空袋子（防止加料時誤數(shù)），在皮帶停止狀態(tài)下，給艙內(nèi)加規(guī)定重量（大于800KG）的物料，過程必須有人數(shù)袋子，袋子10個一疊，擺放整齊，以便復查，且不易犯錯，啟秤直至料倉內(nèi)無余料。記錄、進行標定。校驗過程中，有人復查，有人抽查，有人監(jiān)督，這樣避免人為誤差。
4數(shù)據(jù)跟蹤判斷，誤差分析和維護方法是否正確。
下面表格（3）、表格（4）為維護后，數(shù)據(jù)跟蹤表。注：控制秤的誤差在2%以內(nèi)，產(chǎn)品就合格。

這兩張表，是維護后，10天的數(shù)據(jù)跟蹤表中，抽取的兩天數(shù)據(jù)。從數(shù)據(jù)分析，現(xiàn)在的判斷和維護的方向是對的，這10臺配料秤，做好上述的所有維護后，在標準化工藝操作的條件下，是可以滿足現(xiàn)在的生產(chǎn)要求的。
5結(jié)語
綜上所述，配料秤不準確的原因有三：一是：稱重傳感器量程選擇太大；造成測量誤差；二是：儀表技術人員日常維護不到位，導致了系統(tǒng)誤差產(chǎn)生；三是：工藝人員對配料秤結(jié)構(gòu)原理不了解，校驗和操作不規(guī)范，人為誤差增加。動態(tài)秤的誤差來源很多，雖然不能避免，但是可以用精心維護、準確操作和標準化管理，將誤差不斷減少。只要團結(jié)協(xié)作，思考創(chuàng)新，剖析問題，解決問題。就能達到人機合一狀態(tài)，使產(chǎn)品生產(chǎn)合格。

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