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1前言
高爐冶煉使用燃料主要是焦炭和煤粉，煤粉噴吹是從風(fēng)口直接向高爐爐內(nèi)噴吹磨細的無煙煤粉、煙煤粉或兩者的混合煤粉，以代替焦炭提供熱量和還原劑的作用，從而降低焦比，降低生鐵成本，是現(xiàn)代高爐冶煉的一項重大技術(shù)革命;噴煤配料皮帶秤2007年投入使用，由于運行時間較長，一段時間發(fā)生煙煤成分波動較大，一旦煙煤指標超標，制粉過程中會存在爆炸隱患，也直接影響高爐質(zhì)量指標，究其原因主要還是皮帶秤架結(jié)構(gòu)變形，皮帶跑偏，缺乏維護經(jīng)驗等，導(dǎo)致皮帶秤運行誤差大，這就要求設(shè)備管理人員通過對現(xiàn)場設(shè)備狀態(tài)進行綜合評定，參照電子皮帶秤檢定方法，從結(jié)構(gòu)原理、維護、標定方式改進等措施，強化設(shè)備動態(tài)管理，提高精度要求，確保煤粉指標穩(wěn)定性，為高爐爐況穩(wěn)定、提煤降焦創(chuàng)造有利條件。
2噴煤配料皮帶秤結(jié)構(gòu)
ICS－17－B配料秤是由短皮帶輸送機及計控裝置構(gòu)成;主要組成部分包括:滾筒、電機、環(huán)形皮帶、進料斗、出料口調(diào)節(jié)擋板、清掃器、張力調(diào)整裝置、跑偏開關(guān)、拉繩開關(guān)、稱重承載裝置、稱重傳感器、測速傳感器、變頻電氣控制柜、稱重顯示控制器。
3噴煤配料皮帶秤原理
3．1稱重原理
皮帶上裝有載荷傳感器的稱重橋架，檢測皮帶上的連續(xù)物料重量，產(chǎn)生一個正比于皮帶載荷的電壓輸出信號，速度傳感器直接連在從動滾筒上，提供一系列脈沖，每個脈沖表示一個皮帶運動單元，脈沖的頻率正比于皮帶速度。
當(dāng)物料通過配料秤時，重量信號和速度信號送到稱重顯示控制器，經(jīng)過放大、A/D轉(zhuǎn)換，計算出瞬時流量和累積量，顯示在稱重顯示控制器的前面板。

3.2控制原理
皮帶上連續(xù)通過的物料重量由稱重傳感器轉(zhuǎn)化成mV級電壓信號及皮帶速度通過測速傳感器轉(zhuǎn)化測速脈沖信號后接入儀表進行運算處理，計算出物料的瞬時流量和累計量;在進行定量控制時，由儀表測量的瞬時流量和配料設(shè)定流量進行比較，其差值再經(jīng)PID運算后輸出調(diào)節(jié)量，D/A轉(zhuǎn)換，變成4－20mA電流送到變頻器，調(diào)節(jié)皮帶電機轉(zhuǎn)速達到控制流量的目的。

4噴煤配料皮帶秤工作方式及性能特點
4.1噴煤電子皮帶秤工作方式:采用拖拉式電子皮帶秤。
4．2拖拉式電子皮帶秤性能特點
4．2．1拖拉式配料皮帶秤指的是無給料設(shè)備，僅靠皮帶輸送機調(diào)速來調(diào)整物料流量的配料皮帶秤。
4．2．2拖拉式配料皮帶秤的優(yōu)點有:(1)無給料設(shè)備，系統(tǒng)構(gòu)造簡單，設(shè)備投資省，節(jié)省電能消耗;(2)皮帶上的物料負荷較恒定，對物料稱量精度和控制精度的提高有利;(3)系統(tǒng)無滯后，電機速度一變化，給料量馬上改變，控制精度高。
4．2．3拖拉式配料皮帶秤的缺點是:(1)進料斗直接在配料皮帶秤的皮帶機上較大的料柱壓力使配料皮帶秤的皮帶張力加大;(2)易粘結(jié)或流動性大等不適合皮帶給料機給料的物料不適用。(3)皮帶機與進料斗之間沒有專用的給料機緩沖，皮帶秤的調(diào)零、更換皮帶操作較難完成。(4)物料中含有異物卡滯皮帶時，容易劃傷皮帶。
4.2．4拖料式配料皮帶秤的適用范圍為:濕度適中，流動性能較好的塊粒狀物料或流動性較差的粉狀物料。
5噴煤配料皮帶秤標定方式及特點
設(shè)備運行后，根據(jù)電子皮帶秤計量檢定要求，必須定期進行標定，我們通常采用掛碼標定，從每次數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，驗證結(jié)果都達到要求，原料物理化驗指標也均符合要求，但一段時間煙煤成分波動較大，一旦煙煤指標超標，制粉過程中會引起爆炸隱患，也直接影響高爐質(zhì)量指標;為此儀表計量人員針對拖拉式皮帶秤原理及性能特點進行分析，并多次經(jīng)過現(xiàn)場實地排查，認為主要還是皮帶秤使用年限較長，部分秤架結(jié)構(gòu)存在一定變形，托輥卡死，信號輸出誤差等原因引起，而掛碼標定由于自身缺點，當(dāng)出現(xiàn)以上因素時，就不能準確反應(yīng)實際運行中的誤差大小，因此有必要采用多種標定方式進行驗證;本次我們通過掛碼標定、實物標定、斷面取料相結(jié)合的方式，查找癥結(jié)所在，以下介紹幾種標定方式主要特點。
5.1掛碼標定
5．1．1用標準重量施加在傳感器上所產(chǎn)生的電壓信號代替計量段中全部物料的重量對傳感器產(chǎn)生的信號。
公式:g=G/l
g:計量段每米總量;
G:掛碼總量單位Kg;l:計量段長度單位m;L:皮帶一整圈長度;
s:皮帶圈數(shù)。
實驗總量:g總=g*s*L
5．1．2該標定是在無條件進行實物標定的情況下代替實物校驗一種校稱方法。
優(yōu)點:方便、對人員、工具、場地要求小。適合平時經(jīng)常性作業(yè)。
缺點:安裝不好時反應(yīng)不出和實際運行中的誤差大小。
5．2實物標定
是用已知標準重量的實驗物料全部通過計量段，然后用稱重顯示表上顯示的值和標準重量進行比對。
優(yōu)點:準確、結(jié)果所有人都能接受的校稱方法。
缺點:對人員、工具、場地要求較高，實施起來交繁瑣，不適合平時作業(yè)。
5．3斷面取料
在速度、物料都均勻穩(wěn)定的條件下，在皮帶上截取一段物料稱量后計算出瞬時流量和儀表上瞬時流量顯示值進行對比。
只適合平時對計量有要求又不能進行校稱工作時所作的粗略比對方法。
6標秤數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析
根據(jù)3種標定方式特點，特別是實物標定和斷面取料，針對人員、工具、場地要求較高的要求，制定出相對應(yīng)方案，落實專人做好數(shù)據(jù)統(tǒng)計，確保數(shù)據(jù)準確，通過與儀表實際累計數(shù)據(jù)進行比對，見表1－表3，我們從表中數(shù)據(jù)分析，掛碼標定在精度范圍內(nèi)，而從實物標定和斷面取料看，其中有3臺誤差較大，超出精度范圍。

7影響稱量誤差原因分析
影響配料皮帶秤的誤差源主要來自以下三項:稱重誤差、信號誤差、標定誤差。
7．1稱重誤差
稱重誤差主要包括:皮帶效應(yīng)、秤架積塵、秤架卡堵變形等。其中皮帶效應(yīng)是最主要的誤差來源，它通常由以下因素引起:皮帶跑偏、物料偏載引起的皮帶橫向張力變化、張緊裝置不合適、皮帶托輥、頭輪、尾輪粘料引起的皮帶縱向張力變化等。
7．2信號誤差
信號誤差主要包括:傳感器零點漂移、線性度下降，累計控制器放大、運算、A/D轉(zhuǎn)換誤差、傳輸誤差、控制信號調(diào)節(jié)誤差等。
7.3標定誤差
標定誤差主要包括:標定與正常運行時狀況差異等。
8依據(jù)排查因數(shù)逐項進行整改，確保狀態(tài)良好
根據(jù)標定數(shù)據(jù)結(jié)果及可能引起誤差的原因進行全面排查，并依據(jù)配料秤安裝技術(shù)要求整改，確保秤體狀態(tài)和信號傳輸滿足計量要求
8.1秤體進行水平檢查，用水平尺進行水平校準，確保秤體水平度保持一致，支點保持活動良好。
8．2稱重托輥重新調(diào)整，稱重區(qū)域托輥應(yīng)稍高于其它托輥3mm～5mm，以保證稱重托輥受力，同時各托輥無粘料、無卡滯現(xiàn)象。
8．2調(diào)整好張緊裝置，皮帶松緊適中，減少皮帶跑偏運轉(zhuǎn)。
8．3調(diào)整皮帶秤每組2個稱重傳感器輸出信號保持一致。
8．4檢查儀表流量信號與轉(zhuǎn)換輸出到中控電流信號保持一致。
8．5通過改進，效果明顯改善，數(shù)據(jù)見表4～表6。

9改進前后噴煤工藝指標跟蹤

10重新修訂配料秤管理辦法，做好常態(tài)化管理工作
10．1按設(shè)備點檢周期，定期檢查現(xiàn)場設(shè)備狀態(tài)，秤架無粘料、卡料。
10．2每周定期調(diào)零，減少零點偏差，關(guān)注零點穩(wěn)定性，做好數(shù)據(jù)保存。
10．3定周期采用掛碼標定，同時根據(jù)實際情況結(jié)合實物標定和斷面取料方式驗證。
10．4工藝人員根據(jù)配料配比情況，控制活動出料閘門，確保變頻器控制頻率大于10Hz。
10．5配料流量控制在20%～80%量程段。
11結(jié)束語
根據(jù)近幾個月實踐證明，只要日常點巡檢維護管理工作加強，嚴格按點檢標準執(zhí)行，定期進行斷面取料、實物標定、掛碼標定相結(jié)合方式，噴煤配料秤完全能滿足生產(chǎn)工藝需求，為工藝指標達到要求提供數(shù)據(jù)保障，同時對類似皮帶秤維護管理積累了相關(guān)經(jīng)驗。
 

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